■ 一度に複数個を加工できる多数個取り型
（型の工夫で効率化）

ひとつの型の中に複数個の製品形状を並べることで、1回のプレスで複数個を同時に加工できます。
これにより、型交換の回数が減り、加工時間と段取り工数が削減されます。
「単独の型」ではなく「連続配置型」での加工となり、小ロットでもコストメリットを出しやすいのが特徴です。

■ 段式プレス構造（プレス機の工夫で効率化）

さらに効率を上げる手法が、プレス機に段を配置し、1回のプレスで2倍の成果物を加工する方法。
加工機を複数段にすることで、1ショットで同時にプレスが可能です。
特に加熱や冷却の時間が必要な素材・工程においては、全体の加工時間短縮に大きく寄与します。

熱プレスのように加熱・冷却の時間がかかる工程でも、これらの方法により工程全体の短縮が可能です。

■ 型の取付・交換作業も削減

これらを導入することで、型の交換回数が減り、段取り時間の短縮や型の取付費用の削減にもつながります。これは特に小ロットや多品種生産において、非常に有効なコスト対策となります。

■ 型代が高くなるのでは？

「多数個取りや2連型にすると、型自体の製作費が高くなるのでは？」というお声もよくいただきます。確かに型の初期費用は、単発型に比べて上がる場合があります。しかし、製品1個あたりに換算すると、圧倒的にコストメリットが出るのがこの方式の強みです。

また、一度型を作れば、同形状の再注文時にも効率よく対応できるため、中長期的な投資回収性にも優れています。

■ 加工賃コスト削減の具体例

以下のような効果が得られます。

• 1ショットあたりの成果物数が増加
• 加工回数の減少による段取り時間の短縮
• 電力・加熱コストの低減
• 作業員の稼働時間短縮による人件費削減
• 型の取付回数削減による工賃・段取りコストの圧縮

■ 小ロット生産にも最適な工夫

これらの工夫は、座面などの小物製品の加工に特に効果的です。
小ロットや多品種にも対応しやすく、1個あたりのコストを抑えやすいのが特長です。
さらに、リードタイムの短縮にもつながります。

「型代が高くなるのでは？」とご不安な場合も、総コストの視点から最適なご提案が可能です。
ご要望に応じて段取りや型設計をご提案いたしますので、ぜひ一度お気軽にご相談ください。